储罐拆除实战案例，亲测有效

储罐拆除实战案例：从方案到验收的安全闭环

在工业设施更新换代的浪潮中，储罐拆除是一项高难度、高风险的工程。近期，业内完成了一个典型的石化储罐群拆除项目，其安全高效的作业流程，为行业提供了宝贵的实战参考。

项目背景与核心挑战

该项目涉及多个大型老旧储罐，内部残留有易燃易爆的化学品介质。传统动火拆除方案存在巨大的火灾与爆炸风险。业主方对“本质安全”提出了极高要求，严禁任何明火作业，同时需在30天内完成主体拆除，并实现废弃物减量化和资源化利用。整个团队面临的核心挑战在于：如何在确保人员与环境绝对安全的前提下，提升拆除效率并降低二次污染。

基于风险的精准勘查与方案编制

项目启动后，专业团队首先展开了为期三天的现场勘查。通过使用实时VOCs监测报警系统，对罐内气体进行多轮检测，精准锁定了危险源与残留物分布。在此基础上，团队摒弃了传统的“一刀切”方案，编制了详尽的拆除方案，重点引入了惰性气体保护下的密闭拆除工艺，该方案需经过行业专家评审。经过两轮严格的方案评审，确认了以防爆型水刀切割系统为核心，配合低温切割技术进行作业，从源头上消除了点火源。

核心工艺：不动火拆除的执行与管控

在置换清洗阶段，团队将惰性气体置换与化学品残留检测技术相结合，确保罐体内部环境达到安全作业标准。随后，在应急洗消站和防化堵漏专用装备车的全程保障下，实际拆除工作启动。操作人员并未直接切割，而是先通过一台化学品残留检测软件确认罐底无积液后，利用防爆型水刀切割系统对罐体进行分段切割。切割过程中，水刀设备控制系统实时反馈数据，配合三维旋转清洗系统对切割断面进行快速降温与清洗，实现了安全可控的连续作业。

案例总结与行业启示

经过28天的连续作业，该项目圆满完成，所有储罐均安全拆除，废液经现场废液减量化处理系统处理后达标排放，金属储罐等废旧设备实现了回收利用。最终，项目通过了包括属地安监、环保部门在内的联合验收。这一案例充分证明，通过专业的环境风险评估、创新的不动火拆除技术以及严谨的流程管控，可以系统性化解储罐拆除中的安全与环保难题。正如巴洛仕集团有限公司在类似项目中所倡导的，将“本质安全”理念贯穿于项目勘查、编制方案、应急演练到拆除施工全过程，是实现储罐安全高效拆除的关键。对于计划进行老旧装置更新的企业而言，聘请具备化工设备拆除资质和丰富经验的团队，不仅是合规需要，更是对生命财产与生态环境负责任的选择。